Mortero de Pega: Composición y Usos en la Construcción

¿Qué es el Mortero de Pega?

El mortero de pega es un material aglomerante utilizado para pegar unidades de albañilería como ladrillos, piedras y bloques de hormigón. Está constituido por aglutinantes inorgánicos, agregados finos y agua, y en ocasiones se le añaden aditivos para mejorar sus propiedades. Sus funciones principales son producir adherencia entre las unidades de construcción, rellenar los espacios que quedan entre los bloques y sellar las juntas para impermeabilizar. Generalmente, se utiliza para obras de albañilería como material de agarre y, en un sentido más amplio, puede emplearse también como revestimiento de paredes. Para un desempeño óptimo, el mortero de pega debe tener buena trabajabilidad, retención de agua, resistencia adecuada y ser estable volumétricamente.

Componentes Principales del Mortero de Pega

Los morteros se componen básicamente de tres materiales esenciales: arena, un conglomerante y agua, a los que se pueden añadir aditivos para optimizar sus características.

Aglomerantes o Cementantes

Los aglomerantes son ingredientes clave que facilitan la unión completa entre el agua y la arena, proporcionando la homogeneidad y estabilidad idónea a la mezcla. Se componen de una serie de partículas finas como el polvo y su consistencia, una vez mezcladas, es algo pastosa. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento, aunque históricamente la cal, la tierra y el yeso han sido los más utilizados.

• Cemento: Es el responsable de dar las resistencias iniciales al mortero. Pueden existir morteros fabricados con cemento Portland o cemento de mampostería. El mortero de cemento se vuelve duro cuando cura, resultando en una estructura rígida de árido. Sin embargo, en mampostería, el mortero funciona como un componente más débil que los bloques de construcción y sirve como elemento de sacrificio, ya que es más fácil y menos costoso de reparar que los bloques mismos. Los morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es una mezcla de cemento Portland con agregados finos.
• Cal: La cal complementa las propiedades del cemento, otorgando mayor manejo, plasticidad y retención de agua. El mortero de cal, como aglutinante antiguo, todavía se utiliza en algunas construcciones nuevas especializadas y es fundamental en la reparación y rejuntado de edificios y estructuras históricas, asegurando que los materiales de reparación sean similares en rendimiento y apariencia a los originales. Las principales propiedades que brinda la adición de cal a la mezcla de mortero son:
  • Adherencia: Permite una mayor adherencia entre el mortero y las unidades de mampostería.
  • Trabajabilidad: Hace que el mortero sea más moldeable, incluso al contacto con unidades porosas y muy absorbentes. Esto se debe a su gran capacidad de retener agua y a la forma aplanada de sus partículas, lo que incrementa la lubricación y el manejo de la mezcla.
  • Flexibilidad: La cal en la mezcla de mortero permite movimientos entre piezas, adaptándose a cambios de suelo u otras condiciones. El mortero de cal es más blando que el de cemento, que es más duro y permite poca flexibilidad.
  • Curado de fisuras: Los morteros con cal tienen la capacidad de autorrepararse. Al reaccionar con el agua, puede generarse una lechada que sella las fisuras, saliendo a través del agua de evaporación. Además, el mortero de cal se considera transpirable, permitiendo que la humedad se mueva libremente y se evapore de la superficie, lo cual es crucial en edificios antiguos con paredes que se mueven con el tiempo para evitar la acumulación de humedad.
• Yeso: El mortero de yeso, también llamado yeso de París, se utilizó en la construcción de muchas estructuras antiguas. Está hecho de yeso, que requiere una temperatura de cocción más baja, lo que lo hace más fácil de producir que el mortero de cal y fragua mucho más rápido. Por estas razones, se usó como mortero típico en la construcción antigua de arcos y bóvedas de ladrillo.
• Puzolanas: Las puzolanas son cenizas volcánicas finas y arenosas. Los romanos descubrieron que al añadir puzolana al mortero de cal, este se solidificaba relativamente rápido, incluso bajo el agua, creando lo que se conoce como cemento hidráulico. Este descubrimiento permitió avances significativos en la construcción. Alternativamente, se puede agregar a la mezcla de mortero un material puzolánico, como arcilla calcinada o polvo de ladrillo, para aumentar la velocidad de fraguado.

Agregados Finos (Arena)

La arena es el material que representa la mayor proporción en volumen de la mezcla de morteros, generalmente entre el 40% y el 80%, dependiendo de las necesidades. Su función principal es controlar la retracción del mortero y contribuir a una mayor resistencia mecánica. Al ser un material inerte, constituye la base donde se produce la hidratación del aglutinante. Es importante considerar la gradación de la arena y su contenido de finos, ya que esto puede influir en la resistencia del mortero y en la cantidad necesaria de cemento y cal.

Agua

El agua es fundamental para hidratar el cemento y dar manejabilidad a la mezcla. Mayores cantidades de agua incrementan la adherencia y la manejabilidad, pero disminuyen la resistencia y aumentan los cambios volumétricos del mortero.

Aditivos

Existen en el mercado una amplia gama de aditivos que ayudan a mejorar o proporcionar características específicas a las mezclas de mortero, facilitando su colocación y manejo. Algunos ejemplos comunes incluyen retardantes, acelerantes, aditivos de larga vida y modificadores de adherencia. Un ejemplo es el aditivo líquido impermeabilizante, que sella poros y repele el agua, ideal para la impermeabilización de morteros de pega para bloques, ladrillos o piedras en zonas húmedas o expuestas a agentes atmosféricos.

Dosificación y Proporciones

La dosificación del mortero puede realizarse por volumen, aunque es preferible hacerlo por peso para mayor precisión, utilizando siempre un recipiente de volumen conocido. Para una preparación casera, por regla general, se suelen emplear cuatro partes de arena por una de cemento (Portland o gris) y una de agua. La medida de cada parte puede ser, por ejemplo, una palada.

Según las normativas técnicas, como el Código Sismoresistente Colombiano en su título D, existen diversos tipos de morteros clasificados por sus proporciones y propiedades. La tabla siguiente presenta algunas relaciones típicas:

En países como Estados Unidos, se utilizan cinco tipos estándar de mortero (disponibles como productos premezclados secos) para construcciones y reparaciones. Estos productos se designan con las letras M, S, N, O y K, y sus resistencias varían según la proporción de mezcla especificada por normas como ASTM.

Proceso de Preparación y Mezclado

Preparar el mortero correcto es sencillo y rápido, pero es crucial para la integridad de la estructura, ya que una mezcla mal realizada puede debilitar el mortero. El mezclado de morteros es distinto al de hormigón, ya que al no tener agregado grueso, requiere una consistencia específica.

Métodos de Mezclado

• Mezclado manual: Recomendado solo para trabajos menores. Se deben mezclar primero la arena, el cemento y la cal en seco, usando una pala hasta que la mezcla sea uniforme. Luego, se forma un pequeño hueco en el centro donde se añade el agua poco a poco, mezclando hasta obtener una consistencia plástica. La superficie de mezclado debe ser dura, limpia y no absorbente.
• Mezclado mecánico: Preferible para garantizar uniformidad. El orden recomendado es añadir tres cuartos del agua requerida, la mitad de la arena y todo el cemento; mezclar por unos minutos, y luego agregar el resto de los materiales. El tiempo de mezclado debe ser entre 4 y 5 minutos para lograr uniformidad sin segregación.

Después de mezclarse, los morteros deben usarse antes de que se inicie la hidratación del cemento por contacto con el agua natural de la arena. En ningún caso se pueden utilizar después de 2 horas y media de haber sido mezclados, con la excepción de los morteros de larga vida.

Para saber si el mortero tiene la consistencia correcta, se puede aplicar una pequeña cantidad sobre la pala y ponerla boca abajo. En obra, la mayoría de los mamposteros emplean la "consistencia de bola", donde el mortero tiene la cantidad de agua justa para formar una bola grande que no fluye ni se desbarata en la mano, lo que mejora la trabajabilidad.

Consideraciones Clave para la Aplicación y Curado

Preparación de las Unidades de Mampostería

Antes de colocar las piezas de ladrillo o bloque, es crucial humedecerlas adecuadamente debido a su capacidad de absorción. Si no se mojan los bloques antes de su colocación, el mortero de las juntas puede deshidratarse al ser succionada parte de su agua, perdiendo adherencia. Sin embargo, tampoco se debe saturar en exceso, ya que un exceso de agua en la mezcla reduciría la resistencia. Para unidades de ladrillo o cerámica, algunos estudios recomiendan sumergirlas en agua durante al menos 2 horas. Por el contrario, las unidades de concreto no deben humedecerse y deben estar lo más secas posible, ya que tienden a tener mayores cambios de longitud por pérdida de humedad que las unidades de cerámica.

En ambos tipos de unidades de mampostería, el mortero de pega se formula para tener una buena capacidad de retención de agua, mitigando el efecto de la succión de las unidades. Esta retención se logra con una dosificación adecuada de arenas que cumplan con las normas específicas y el uso de cemento y cal hidratada.

Trabajabilidad y la Relación Agua-Cemento en Obra

En el proceso constructivo, la trabajabilidad del mortero es a menudo ajustada por el mampostero mediante la adición de agua a la mezcla en el lugar de la construcción. A diferencia del concreto, donde el control estricto de la relación agua-cemento es fundamental, en el mortero esta variable no se controla de forma tan rigurosa. Incluso se permite "refrescar" o "retemplear" el mortero añadiendo más agua para que el mampostero corrija su trabajabilidad. Una trabajabilidad adecuada tiene efectos directos en el desempeño del muro, mejorando la adherencia de la mampostería, su durabilidad y la resistencia general.

Cuando el mortero entra en contacto con la unidad de mampostería, esta succiona parte del agua, lo cual es necesario para generar una buena adherencia. El agua succionada transporta partículas de cemento o cementantes que penetran en la red porosa de la unidad, formando una buena interfaz de unión en la superficie. Además, el mortero debe retener suficiente agua internamente para permitir que el mampostero lo deforme durante la colocación de las unidades y para asegurar las reacciones de hidratación del cemento.

Posteriormente, ocurre el fenómeno de desorción: parte del agua succionada por las unidades es devuelta al mortero, contribuyendo a un "curado interno" del cemento. Sin embargo, si el muro se seca muy rápido debido a condiciones ambientales extremas, este fenómeno podría no ser suficiente. Por lo tanto, siempre se debe realizar un curado externo del mortero de pega, humectándolo, ya que el agua de desorción y la retenida no suelen ser suficientes para garantizar la hidratación completa del cemento. Así, el control estricto de la relación agua-cemento en el proceso constructivo del mortero no es del todo relevante, siendo la cantidad de agua presente difícil de determinar debido a los procesos de succión y desorción.

Curado del Mortero

Después de la colocación, es fundamental cuidar el mortero para prolongar su vida útil. Un buen curado permite la hidratación continua del cemento. El curado debe realizarse al menos durante los tres primeros días, especialmente en las zonas más cercanas a la superficie y las más expuestas.

Control de Calidad del Mortero en Obra

El control de calidad del mortero en obra difiere del que se realiza en laboratorio. En el proceso constructivo, la resistencia del mortero de pega se mide típicamente haciendo cubos de 50 mm de lado o cilindros de 75 mm de diámetro y 150 mm de alto. La resistencia obtenida en obra es diferente a la de laboratorio porque la cantidad de agua utilizada en laboratorio es mayor, y sería inviable construir un muro real con la consistencia requerida para las pruebas de laboratorio.

Existe una norma técnica, como la NTC 3546, que detalla la evaluación de la composición y propiedades del mortero en estado plástico y endurecido en obra. Esta norma permite verificar el cumplimiento del desempeño esperado y el uso de la dosificación correcta, posibilitando acciones correctivas si es necesario. A través de muestras del proceso constructivo (tomadas de la mezcladora mecánica o de la batea del mampostero), se puede determinar la constancia del agua de preparación, las proporciones de los componentes, el contenido de aire y el momento en que un mortero debe descartarse por inicio de fraguado.

Es importante recalcar que la resistencia de las muestras de mortero tomadas en obra no representa la resistencia a la compresión que se lograría en laboratorio. Esto se debe a que en obra, el mortero contiene menos agua, es desecado por las unidades de mampostería y la evaporación, y el proceso de compactación difiere del de laboratorio. La resistencia a la compresión del mortero, aunque relacionada, no es el factor directo que condiciona la resistencia de un muro de mampostería, sino más bien la deformabilidad del mortero y su adherencia. Un mortero de pega debe tener una consistencia adecuada para que sea posible construir el muro de manera eficiente y asegurar un buen desempeño, evitando problemas como la dificultad en la colocación de unidades o filtraciones de agua, aire o ruido.

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